LÁMPARAS PNP Y CAP

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SOFTWARE PROTOTIPO PARA LA PRODUCCIÓN -LÁMPARAS-

PLAN DE NECESIDADES DE PRODUCCIÓN - PNP -

Y CAPACIDAD DISPONIBLE

1. PÁGINA PRINCIPAL

2. TEORÍA DE PRODUCCIÓN

2.1 Planificación estrátegica

2.2 Plan agregado

2.3 Plan Maestro de producción

2.4 Plan de requerimientos de material (MRP)

2.5 Ejecución y control

3. SOFTWARE PROTOTIPO (Ejemplos)

3.1 EJEMPLO 1

3.2 EJEMPLO 2

3.3 EJEMPLO 3

3.3.1 Plan de Necesidades de Producción (PNP) y capacidad

3.3.2 Plan Agregado de Producción

3.3.5 CONSULTAS A LA BASE DE DATOS

3.4 EJEMPLO 4

3.5 EJEMPLO 5

Plan de Necesidades de Producción (PNP) :

El plan de necesidades de producción (PNP) y la capacidad disponible son los dos primeros cálculos que deben realizarse para comenzar a desarrollar el sistema.

El PNP, es el cálculo que permite tener un acercamiento más real sobre las previsiones, los pedidos comprometidos y las existencias de seguridad en cada periodo estudiado y de manera generica, es decir por familia de productos.

Plan de Necesidades de Producción -PNP-

	Días productivos	Inventario inicial	Previsión	Pedidos comprometidos	Pedidos pendientes	Comparación comp-prev	Ss	PNP	Inventario final	PNP acum
Enero	20	0	9000	5000	900	9000	900	10800	1800	10800
Febrero	20	1800	8000	3500	-	8000	800	7000	800	17800
Marzo	22	800	12000	1200	-	12000	1200	12400	1200	30200
Abril	20	1200	11000	-	-	11000	1100	10900	1100	41100
Mayo	22	1100	8000	-	-	8000	800	7700	800	48800
Junio	21	800	7000	-	-	7000	700	6900	700	55700

Donde se puede observar que SS son las existencias de seguridad y PNP es el Plan de Necesidades de Producción, el cual se calcula de la siguiente manera:

pnp _i = comp_pnp _i+ ped_pend_flia_i + ss_flia _i- inv_inicial_pnp _i

El PNP ó Plan de Necesidades de Producción es el resultado de comparar la previsión con los pedidos comprometidos (comp_pnp), se elige el mayor ya que genera más certeza a la hora de producir, más los pedidos pendientes por familia (ped_pend_flia) más las existencias de seguridad (ss_flia) menos el inventario inicial (inv_inicial_pnp).

Capacidad máxima disponible por familia:

La capacidad máxima disponible se calcula para ciertas condiciones normales de producción, que tengan en cuenta circunstancias como turnos por día, horas por turno, trabajadores por turno, días productivos y eficiencia y utilización de la operación más crítica del sistema.

La capacidad máxima del sistema se calcula de acuerdo al factor de eficiencia y de utilización de la operación más crítica, que es aquella operación que se demora más en producir una unidad de familia (capacidad estándar máxima). Se calcula mensualemente

Ahora bien para calcular la capacidad máxima disponible por familia se debe calcular la capacidad estándar máxima que es la capacidad del sistema de producción en función de la operación más crítica. Se analiza cual de todas las operaciones que hay en la empresa tiene más carga, y con base en ésta se escogen la eficiencia y la utilización que darán la capacidad disponible del sistema de producción, explicada anteriormente. La capacidad estándar máxima es lo máximo que se demora una unidad en producirse.

La capacidad disponible deberá reflejar el volumen de "output" (unidades producidas) que podría ser logrado por periodo de tiempo en circunstancias normales de producción. Esta medición que se hace por horas estándar permite una comparación más exacta y homogénea.

CALCULO DE LA CAPACIDAD

	Fundir y formar latón	Pintar	Empacar
Capacidad estándar disponible (horas)	0,0667	0,0543	0,0409
Capacidad estándar máxima (horas)	0,0409

Luego de conocer cual es la operación cuello de botella se puede conocer cual es la capacidad real del sistema estudiado.

	Enero	Febrero	Marzo	Abril	Mayo	Junio
Capacidad máxima por familia (horas/mes)	388,8	388,8	427,68	388,8	427,68	408,24

PLAN AGREGADO DE PRODUCCIÓN

CAROLINA ESTRADA ROBLEDO
MÓNICA A. MARÍN TAFUR

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA - INGENIERÍA INDUSTRIAL -