wpe7C.jpg (8276 bytes)

SOFTWARE PROTOTIPO PARA LA PRODUCCIÓN -ZAPATERÍA COLOMBIANA-

PLAN DE NECESIDADES DE PRODUCCIÓN  - PNP -

Y CAPACIDAD DISPONIBLE

1. PÁGINA PRINCIPAL

2. TEORÍA DE PRODUCCIÓN

2.1 Planificación estrátegica

2.2 Plan agregado

2.3 Plan Maestro de producción

2.4  Plan de requerimientos de material (MRP)

2.5  Ejecución y control

3. SOFTWARE PROTOTIPO (Ejemplos)

3.1   EJEMPLO  1

3.2   EJEMPLO 2

3.3.1   Plan de Necesidades de Producción (PNP) y capacidad

3.2.2  Plan Agregado de Producción

3.2.5  CONSULTAS A LA BASE DE DATOS

3.3   EJEMPLO 3

3.4   EJEMPLO 4

3.5   EJEMPLO 5

Plan de Necesidades de Producción (PNP) :

El plan de necesidades de producción (PNP) y la capacidad disponible son los dos primeros cálculos que deben realizarse para comenzar a desarrollar el sistema.

El PNP, es el cálculo que permite tener un acercamiento más real sobre las previsiones, los pedidos comprometidos y las existencias de seguridad en cada periodo estudiado y  de manera generica, es decir por familia de productos.

 

Plan de Necesidades de Producción  -PNP-

Días productivos

Inventario inicial

Previsión

Pedidos comprometidos

Pedidos pendientes

Comparación comp-prev

Ss

PNP

Inventario final

PNP acum

Enero

20

350

11000

13000

5500

11000

1100

17250

6600

17250

Febrero

20

6600

15000

2500

-

15000

1500

9900

1500

27150

Marzo

22

1500

17000

1000

-

17000

1700

17200

1700

44350

Abril

20

1700

12000

- -

12000

1200

11500

1200

55850

Mayo

22

1200

17000

- -

17000

1700

17500

1700

73350

Junio

21

1700

9000

- -

9000

900

8200

900

81550

El PNP que usted puede observar en este cuadro se calcula de la siguiente manera:

pnp i = comp_pnp i + ped_pend_flia i + ss_flia i - inv_inicial_pnp i

El PNP ó Plan de Necesidades de Producción es el resultado de comparar la previsión con los pedidos comprometidos (comp_pnp), se elige el mayor ya que genera más certeza a la hora de producir,  más los pedidos pendientes por familia (ped_pend_flia) más las existencias de seguridad (ss_flia) menos el inventario inicial (inv_inicial_pnp).

Capacidad máxima disponible por familia:

La capacidad máxima disponible se calcula para ciertas condiciones normales de producción, que tengan en cuenta circunstancias como turnos por día, horas por turno, trabajadores por turno, días productivos y eficiencia y utilización de la operación más crítica del sistema.

La capacidad máxima del sistema se calcula de acuerdo al factor de eficiencia y de utilización de la operación más crítica, que es aquella operación que se demora más en producir una unidad de familia (capacidad estándar máxima).  Se calcula mensualemente

Ahora bien para calcular la capacidad máxima disponible por familia se debe calcular la capacidad estándar máxima que es la capacidad del sistema de producción en función de la operación más crítica. Se analiza cual de todas las operaciones que hay en la empresa tiene más carga, y con base en ésta se escogen la eficiencia y la utilización que darán la capacidad disponible del sistema de producción, explicada anteriormente. La capacidad estándar máxima es lo máximo que se demora una unidad en producirse.

La capacidad disponible deberá reflejar el volumen de "output" (unidades producidas) que podría ser logrado por periodo de tiempo en circunstancias normales de producción.  Esta medición que se hace por horas estándar permite una comparación más exacta y homogénea.

CALCULO DE LA CAPACIDAD

Cortar cuero

Pegar

Poner suelas

Capacidad estándar disponible.(horas)

0,0211

0,0377

0,0222

Capacidad estándar máxima (horas)

0,0211

Luego de conocer cual es la operación cuello de botella se puede conocer cual es la capacidad real del sistema estudiado.

Enero

Febrero

Marzo

Abril

Mayo

Junio

Capacidad máxima familia (horas/mes)

410,4

410,4

451,44

410,4

451,44

430,92

PLAN AGREGADO DE PRODUCCIÓN

IR ARRIBA

 

CAROLINA ESTRADA ROBLEDO
MÓNICA A. MARÍN TAFUR

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA - INGENIERÍA INDUSTRIAL-