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PLAN DE NECESIDADES DE PRODUCCIÓN - PNP - Y CAPACIDAD DISPONIBLE |
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2.3 Plan Maestro de producción 2.4 Plan de requerimientos de material (MRP) 3. SOFTWARE PROTOTIPO (Ejemplos) 3.3.1 Plan de Necesidades de Producción (PNP) y capacidad 3.2.2 Plan Agregado de Producción |
Plan de Necesidades de Producción (PNP) : El plan de necesidades de producción (PNP) y la capacidad disponible son los dos primeros cálculos que deben realizarse para comenzar a desarrollar el sistema. El PNP, es el cálculo que permite tener un acercamiento más real sobre las previsiones, los pedidos comprometidos y las existencias de seguridad en cada periodo estudiado y de manera generica, es decir por familia de productos.
Plan de Necesidades de Producción -PNP-
El PNP que usted puede observar en este cuadro se calcula de la siguiente manera: pnp i = comp_pnp i + ped_pend_flia i + ss_flia i - inv_inicial_pnp i El PNP ó Plan de Necesidades de Producción es el resultado de comparar la previsión con los pedidos comprometidos (comp_pnp), se elige el mayor ya que genera más certeza a la hora de producir, más los pedidos pendientes por familia (ped_pend_flia) más las existencias de seguridad (ss_flia) menos el inventario inicial (inv_inicial_pnp). |
Capacidad máxima disponible por familia:
La capacidad máxima disponible se calcula para ciertas condiciones normales de producción, que tengan en cuenta circunstancias como turnos por día, horas por turno, trabajadores por turno, días productivos y eficiencia y utilización de la operación más crítica del sistema.La capacidad máxima del sistema se calcula de acuerdo al factor de eficiencia y de utilización de la operación más crítica, que es aquella operación que se demora más en producir una unidad de familia (capacidad estándar máxima). Se calcula mensualemente
Ahora bien para calcular la capacidad máxima disponible por familia se debe calcular la capacidad estándar máxima que es la capacidad del sistema de producción en función de la operación más crítica. Se analiza cual de todas las operaciones que hay en la empresa tiene más carga, y con base en ésta se escogen la eficiencia y la utilización que darán la capacidad disponible del sistema de producción, explicada anteriormente. La capacidad estándar máxima es lo máximo que se demora una unidad en producirse.
La capacidad disponible deberá reflejar el volumen de "output" (unidades producidas) que podría ser logrado por periodo de tiempo en circunstancias normales de producción. Esta medición que se hace por horas estándar permite una comparación más exacta y homogénea.
CALCULO DE LA CAPACIDADCortar cuero |
Pegar |
Poner suelas |
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Capacidad estándar disponible.(horas) | 0,0211 |
0,0377 |
0,0222 |
Capacidad estándar máxima (horas) | 0,0211 |
Luego de conocer cual es la operación cuello de botella se puede conocer cual es la capacidad real del sistema estudiado.
Enero |
Febrero |
Marzo |
Abril |
Mayo |
Junio |
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Capacidad máxima familia (horas/mes) | 410,4 |
410,4 |
451,44 |
410,4 |
451,44 |
430,92 |
CAROLINA ESTRADA ROBLEDO
MÓNICA A. MARÍN TAFUR
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA - INGENIERÍA INDUSTRIAL-