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SOFTWARE PROTOTIPO PARA LA PRODUCCIÓN -HERRAMIENTAS-

PLAN DE NECESIDADES DE PRODUCCIÓN  - PNP -

Y CAPACIDAD DISPONIBLE

1. PÁGINA PRINCIPAL

2. TEORÍA DE PRODUCCIÓN

2.1 Planificación estrátegica

2.2 Plan agregado

2.3 Plan Maestro de producción

2.4  Plan de requerimientos de material (MRP)

2.5  Ejecución y control

3. SOFTWARE PROTOTIPO (Ejemplos)

3.1   EJEMPLO  1

3.2   EJEMPLO 2

3.3   EJEMPLO 3

3.4   EJEMPLO 4

3.4.1   Plan de Necesidades de Producción (PNP) y capacidad

3.4.2  Plan Agregado de Producción

3.4.5   CONSULTAS A LA BASE DE DATOS

3.5   EJEMPLO 5

Plan de Necesidades de Producción (PNP) :

El plan de necesidades de producción (PNP) y la capacidad disponible son los dos primeros cálculos que deben realizarse para comenzar a desarrollar el sistema.

El PNP, es el cálculo que permite tener un acercamiento más real sobre las previsiones, los pedidos comprometidos y las existencias de seguridad en cada periodo estudiado y  de manera generica, es decir por familia de productos.

PNP - Plan de Necesidades de Producción -

Días productivos

Inventario inicial

Previsión

Pedidos comprometidos

Pedidos pendientes

Comparación comp-prev

Ss

PNP

Inventario final

PNP acum

Enero

20

600

5000

2000

1000

5000

500

5900

1500

5900

Febrero

20

1500

4000

3500

-

4000

400

2900

400

8800

Marzo

22

400

5000

2500

-

5000

500

5100

500

13900

Abril

20

500

4000

- -

4000

400

3900

400

17800

Mayo

22

400

3500

- -

3500

350

3450

350

21250

Junio

21

350

4500

- -

4500

450

4600

450

25850

Donde se puede observar que SS son las existencias de seguridad y PNP es el Plan de Necesidades de Producción, el cual se calcula de la siguiente manera:

pnp i = comp_pnp i + ped_pend_flia i + ss_flia i - inv_inicial_pnp i

El PNP ó Plan de Necesidades de Producción es el resultado de comparar la previsión con los pedidos comprometidos (comp_pnp), se elige el mayor ya que genera más certeza a la hora de producir,  más los pedidos pendientes por familia (ped_pend_flia) más las existencias de seguridad (ss_flia) menos el inventario inicial (inv_inicial_pnp).

Capacidad máxima disponible por familia:

La capacidad máxima disponible se calcula para ciertas condiciones normales de producción, que tengan en cuenta circunstancias como turnos por día, horas por turno, trabajadores por turno, días productivos y eficiencia y utilización de la operación más crítica del sistema.

La capacidad máxima del sistema se calcula de acuerdo al factor de eficiencia y de utilización de la operación más crítica, que es aquella operación que se demora más en producir una unidad de familia (capacidad estándar máxima).  Se calcula mensualemente

Ahora bien para calcular la capacidad máxima disponible por familia se debe calcular la capacidad estándar máxima que es la capacidad del sistema de producción en función de la operación más crítica. Se analiza cual de todas las operaciones que hay en la empresa tiene más carga, y con base en ésta se escogen la eficiencia y la utilización que darán la capacidad disponible del sistema de producción, explicada anteriormente. La capacidad estándar máxima es lo máximo que se demora una unidad en producirse.

La capacidad disponible deberá reflejar el volumen de "output" (unidades producidas) que podría ser logrado por periodo de tiempo en circunstancias normales de producción.  Esta medición que se hace por horas estándar permite una comparación más exacta y homogénea.

CALCULO DE LA CAPACIDAD

Cortar madera

Forjar acero

Etiquetado

Capacidad estándar disponible (horas)

0,0822

0,0633

0,0864

Capacidad estándar máxima (horas)

0,0633

Luego de conocer cual es la operación cuello de botella se puede conocer cual es la capacidad real del sistema estudiado.

Enero

Febrero

Marzo

Abril

Mayo

Junio

Capacidad máxima por familia (horas/mes)

433,2

433,2

476,52

433,2

476,52

454,86

PLAN AGREGADO DE PRODUCCIÓN

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CAROLINA ESTRADA ROBLEDO
MÓNICA A. MARÍN TAFUR

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA - INGENIERÍA INDUSTRIAL