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SOFTWARE PROTOTIPO PARA LA PRODUCCIÓN -CHOCOLATE-

PLAN DE NECESIDADES DE PRODUCCIÓN  - PNP -

Y CAPACIDAD DISPONIBLE

1. PÁGINA PRINCIPAL

2. TEORÍA DE PRODUCCIÓN

2.1 Planificación estrátegica

2.2 Plan agregado

2.3 Plan Maestro de producción

2.4  Plan de requerimientos de material (MRP)

2.5  Ejecución y control

3. SOFTWARE PROTOTIPO (Ejemplos)

3.1   EJEMPLO  1

3.2   EJEMPLO 2

3.3   EJEMPLO 3

3.4   EJEMPLO 4

3.5   EJEMPLO 5

3.5.1   Plan de Necesidades de Producción (PNP) y capacidad

3.5.2  Plan Agregado de Producción

3.5.5    CONSULTAS A LA BASE DE DATOS

Plan de Necesidades de Producción (PNP) :

El plan de necesidades de producción (PNP) y la capacidad disponible son los dos primeros cálculos que deben realizarse para comenzar a desarrollar el sistema.

El PNP, es el cálculo que permite tener un acercamiento más real sobre las previsiones, los pedidos comprometidos y las existencias de seguridad en cada periodo estudiado y  de manera generica, es decir por familia de productos.

 

Plan de Necesidades de Produccción -PNP-

Días productivos

Inventario inicial

Previsión

Pedidos comprometidos

Pedidos pendientes

Comparación comp-prev

Ss

PNP

Inventario final

PNP acum

Enero

20

2500

25000

19000

3500

25000

2500

28500

6000

28500

Febrero

20

6000

16000

11000

-

16000

1600

11600

1600

40100

Marzo

22

1600

27000

6000

-

27000

2700

28100

2700

68200

Abril

20

2700

18000

- -

18000

1800

17100

1800

85300

Mayo

22

1800

16000

- -

16000

1600

15800

1600

101100

Junio

21

1600

21000

- -

21000

2100

21500

2100

122600

Donde se puede observar que SS son las existencias de seguridad y PNP es el Plan de Necesidades de Producción, el cual se calcula de la siguiente manera:

pnp i = comp_pnp i + ped_pend_flia i + ss_flia i - inv_inicial_pnp i

El PNP ó Plan de Necesidades de Producción es el resultado de comparar la previsión con los pedidos comprometidos (comp_pnp), se elige el mayor ya que genera más certeza a la hora de producir,  más los pedidos pendientes por familia (ped_pend_flia) más las existencias de seguridad (ss_flia) menos el inventario inicial (inv_inicial_pnp)..

Capacidad máxima disponible por familia:

La capacidad máxima disponible se calcula para ciertas condiciones normales de producción, que tengan en cuenta circunstancias como turnos por día, horas por turno, trabajadores por turno, días productivos y eficiencia y utilización de la operación más crítica del sistema.

La capacidad máxima del sistema se calcula de acuerdo al factor de eficiencia y de utilización de la operación más crítica, que es aquella operación que se demora más en producir una unidad de familia (capacidad estándar máxima).  Se calcula mensualemente

Ahora bien para calcular la capacidad máxima disponible por familia se debe calcular la capacidad estándar máxima que es la capacidad del sistema de producción en función de la operación más crítica. Se analiza cual de todas las operaciones que hay en la empresa tiene más carga, y con base en ésta se escogen la eficiencia y la utilización que darán la capacidad disponible del sistema de producción, explicada anteriormente. La capacidad estándar máxima es lo máximo que se demora una unidad en producirse.

La capacidad disponible deberá reflejar el volumen de "output" (unidades producidas) que podría ser logrado por periodo de tiempo en circunstancias normales de producción.  Esta medición que se hace por horas estándar permite una comparación más exacta y homogénea.

CALCULO DE LA CAPACIDAD

Tostión

Trillado y templado

Empacado

Capacidad estándar disponible (horas)

0,0144

0,0185

0,0130

Capacidad estándar máxima (horas)

0,0130

Luego de conocer cual es la operación cuello de botella se puede conocer cual es la capacidad real del sistema estudiado.

Enero

Febrero

Marzo

Abril

Mayo

Junio

Capacidad máxima familia (horas/mes)

433,2

433,2

476,52

433,2

476,52

454,86

PLAN AGREGADO DE PRODUCCIÓN

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CAROLINA ESTRADA ROBLEDO
MÓNICA A. MARÍN TAFUR

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA - INGENIERÍA INDUSTRIAL -